Inyección A Presión

El zamak es el nombre comercial que recibe la aleación compuesta principalmente de zinc y aluminio y algo de cobre y magnesio. Es un material no férreo y versátil.
Se obtiene aleando zinc alto grado especial, ZAGE, con aluminio, magnesio y cobre en rangos muy definidos. Si se trabaja fuera de estos rangos se alteran fuertemente las propiedades físicas de la Aleación.

El zamak es más denso, 6.6 gr/cm3, se pueden obtener piezas de menor tamaño que en Aluminio o en Latón, empleando una máquina de cámara caliente, se obtienen volúmenes mucho mayores de piezas inyectadas por hora que con una maquina de cámara fría. Puede recibir diversos acabados electrolíticos de varios tipos además de pulido y pintura.


EFECTO DE LOS ALEANTES DEL ZAMAK.

Aluminio (Al):
Varía entre 3.5 y 4.3% para las aleaciones conocidas como zamak. En el rango anterior proporciona fluidez y resistencia a la aleación. Por abajo de este rango la aleación pierde resistencia, dureza y fluidez, esto complica el proceso de fundición a presión. Por encima de este rango se pierde resistencia al impacto inicialmente, ya que al aumentar su rigidez las piezas se vuelven quebradizas. Vuelve a tener alta resistencia y dureza aunque baja flexibilidad en un rango ente 8 y 9%.

Cobre (Cu):
En función del tipo de aleación varia entre 0.1 y 1.25 %. Mejora la resistencia y dureza da mayor resistencia a la corrosión permite mejor maquinabilidad. Si se aumenta por encima de 3.75% disminuye fluidez.
Magnesio (Mg):
Se encuentra en un rango de 0.025 hasta 0.06% dependiendo de la aleación escogida. Su efecto principal es reducir la corrosión interna entre zinc y granos de plomo.
Se emplea para conseguir mejor fluidez y flexibilidad.

Estas características para piezas fundidas a presión están en función de los contenidos de los aleantes y las propiedades que aportan a la liga utilizada.

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