Inyección A Presión

Las aleaciones utilizadas en fundición a presión tienen al silicio como su principal aleante, siendo el Cobre el segundo en importancia. En general las aleaciones más comunes son la A380, B380, y 413. Pueden obtenerse de Aluminio primario al que se añaden los aleantes o partir de piezas obtenidas de primario y corregir la aleación a los parámetros deseados. Esta última es la más común en el mercado.

En algunos casos se pide al proveedor de la aleación ajustar algún elemento fuera de los estándares anteriores para adecuar la aleación, aprovechando las propiedades que le dan los aleantes, para una aplicación en específico.

 

EFECTO DE LOS ALEANTES DEL ALUMINIO.

Silicio (Sí):
Mejora la fluidez y moldeabilidad del aluminio fundido. Aumenta la hermeticidad y reduce el coeficiente de expansión térmica. En exceso hace muy rígida la aleación por lo que queda frágil.
Cobre (Cu):
Incrementa la dureza y la resistencia, reduce las contracciones internas y mejora la maquinabilidad. Reduce la resistencia a la corrosión galvánica por la formación de partículas de CuAl2 y la matriz de aluminio en presencia de humedad.
Zinc (Zn):
Mejora la maquinabilidad. En contenidos superiores al 4.5% provoca fragilidad en la aleación.
Magnesio (Mg):
Proporciona aumento en ductilidad y resistencia aumenta la resistencia a la corrosión en porcentajes superiores al 4% y mejora la maquinabilidad. Debido a que se oxida fácilmente no es fácil asegurar la cantidad de magnesio presente en la pieza final.
Fierro (Fe):
Este elemento tiene un doble efecto como aleante y como contaminante. Como efecto benéfico: reduce la contracción y evita la formación “rechupes” y permite que se inyecte el Aluminio ya que en contenidos de 0.8 a 1.2 % evita que la pieza se “pegue” al molde debido a la afinidad entre los átomos de Aluminio y de Fierro.
En porcentajes superiores al mencionado, las piezas inyectadas se vuelven frágiles debido a que el alto contenido de fierro facilita la formación de complejo cristalino beta en forma de agujas; este efecto es más notable si el contenido de silicio es superior al 12%.
Manganeso (Mn):
Reduce la contracción. En presencia de Fierro, favorece la formación en la pieza fundida del complejo alfa. Este elemento no es añadido a la aleación, es un contamínate que llega a la en la chatarra, por lo que su nivel debe ser controlado ya que en exceso provoca la aparición de “Lodos” que veremos posteriormente.
Cromo (Cr):
Aumenta la resistencia en temperaturas elevadas. Hay que controlar su contenido debido a su importancia en la formación de “Lodos”.

Estas características para piezas fundidas a presión están en función de los contenidos de los aleantes y las propiedades que aportan a la liga utilizada.

 
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